●２００３年５月究極のボディー補強編が追加となりました。 最強のS30のすべてを公開していきます！ 　 只今製作中のページをちょっと公開します・・・暫定的ですので、お見苦しい点もあるかと思いますがお許し下さい。 ボディー編 ●ボディーを造るにあたって、軽量化・高剛性・安全性の3つを柱に行った。 特に、軽量と高剛性化と言う相対する問題にはボディー剛性を優先させ、剛性と安全性をおとす事のない部分で、徹底的に軽量をした。 　 軽量化 1.Gノーズ、フェンダー、ボンネット、リヤゲートのFRP化 FRPパーツを取り付けるにあたって一番注意したのは、サーキット走行での振動、風圧に耐える様取り付け部分など、必要最小限の補強をした。時にリヤゲートの補強とヒンジ部分の作成には非常に苦労した。どのパーツも、そのままドンピシャリ合う事はなかったのでかなりの修正が必要である。ドアのFRP化は、安全性の面からやめ、その代わりドア内部のレギュレータ室内側のドアノブを取り外し、ウインドーをアクリル「はめ殺し」と、ロープにより開閉ができるようにした。これにより、鉄板ノーマルドアのわりにはかなりの軽量ができた。 2.ドア、サイド、リヤガラスのアクリルへの変更 フロントがラス以外はすべてアクリルに変更した。アクリルは4mm厚透明を使用した。3mmの方が当然軽いが、風圧などに十分耐える様に4mmを選択した。もしも、外れたりしたら後続車が危険だからである。ドア窓のアクリルは、先に説明したが軽量化の為にはめ殺しとした。ただし、ドライバー側のみスライド式の窓を設置した。アクリルはすべて平面のままで取り付けたが、問題なくおさまってくれた。リヤゲートにアクリルをはめ込む際には4〜5mmのロープを使用した。コツさえ掴めば、さほど難しくはない。 3.ダッシュボードのFRP化 ノーマルダッシュボードは非常に重いが、あくまでもノーマル風にしておきたかった為、FRP製ダッシュカバーのみを16mmアルミパイプを骨組みとして取り付けた。この際、前後・左右・上下に数センチの調整が出来るような構造とした。 4.電装品の取り外しと、配線の間引き エアコン、ヒーター、ルームランプ等、不必要な電装パーツは全て取り外した。それに伴い、不必要となった配線はヒューズBOX内部にいたるまで、全て取り除いた。これにより約7kgの軽量化に成功した。更に、EGR（燃料系）の配線の取り外しにより、合計10kg以上の軽量化ができた。（S31Z 後期） 5.内装、アンダーコートを取る 内装、アンダーコート類は全て取り外した。エンジンルーム内のステー類、バッテリー台等も取り外したが、これにより特別困るような事はなかった。更に、スポットを取り外すのは大変だが根気良くやった。 　 高剛性化 1.ロールゲージによる補強 ロールゲージは前後のストラット取り付け部分を結ぶ為にバルクヘッドを貫通させ21点式とした。基本の7点はJAF公認40パイ2.0mm厚を使用し、残りの14点は1.6mm厚の軽量タイプを使用し、3.2mm及び2.5mmの鉄板を立体的に加工しボディーに溶接し、それぞれにネジ止めするようにした。これにより大幅なボディー剛性の向上に成功した。しかし、約60kgの重量増となってしまった。 2.スポット増し スポット増作業は、半自動溶接機を使用して根気良く行った。鉄板の合わせ目に隙間がある場合は密着させてから溶接した。一ケ所を集中的にすすめるのではなく、徐々に間隔をつめていくように行った。効率良く確実に溶接するには、塗装・シール剤などを敢然に取り去る事が重要だ。ロールゲージほどの効果はないかもしれないが補強しているという実感は味わえた。 3.部分的な補強板による補強 テンションロッド付け根、メンバー取り付け部など負担の大きくかかる部分には2.5mm厚の鉄板を溶接し補強した。特にテンションロッド付け根部分には徹底的に補強溶接した。 4.ストラットタワーバーの取り付け タワーバーは軽く剛性のあるアルミ角パイプ式を使用した。リヤはV字形となるように追加した。その結果、重量をさほど増やすこともなく満足できる効果が得られた。 　 安全性の確保 1.ロールゲージによる安全性の確保 万一のアクシデントの際の空間の確保と乗り降りのできるような形状とした。シートはフルバケットとし、シートレールは使用せずボディーに確実に固定した。その際、ヘッドクリアランスの確保と重心を下げる為に可能な限り低い位置に取り付けた。